合成樹脂用語集（成型加工編） ア行 カ行 サ行 タ行 ナ行 ハ行 マ行 ヤ行 ラ行 サイクルタイム　　Cycle time �@ 一般に成形に要する一工程の時間をいう。”成形サイクル”ともいう。 �A 通常金型を閉じた瞬間から圧力を抜く瞬間までの時間をいう。 �B 特に熱硬化性樹脂の成形のときは成形材料をキュアさせるのに必要な時間に対して用いられる。 ▲トップ サージング　　Surging �@ 押出成形において押出量か一定せず，製品の形状や寸法が不規則になったり，あるいは規則的に変動することをいう。 �A これは電源電圧の変動に伴い電動機の負荷や電熱の発熱量が変化した場合や，バレル（シリンダー）やダイの温度調整装置の不良，バレルやスクリューの設計が不適当なことによるバレル内での可塑化混練の不充分かつ不均一，材料供給か不連続に行われたりなどしたときに，バレル内の背圧が変化するために生ずる現象である。 ▲トップ サブマリンゲート　　Submarine gate �@ 射出成形金型用ゲートの一種で，ランナーは分割面（パーティングライン）にあるが，ゲートは固定側又は移動側の金型の中を潜ってキャビティーに達するものである。 �A 通常パーティング面（ライン）から斜めにゲー卜を設ける。ゲートは金型か開いて成形品を突出す際に自動的に切断される。 �B 成形品の外面にゲート跡をつけたくない製品（ＴＶキャビネット）など用いられる。 ▲トップ 治具　　Ｊig �@ 加工する素材を工作機械に取りつけ，刃物を正しく当てるために使う道具。‘治具’は当て字である。 ▲トップ 射出成形　　Injection molding �@ 加熱溶融した成形材料を射出し，金型内で固化又は硬化させて製品（成形品）を得る方法。金型への溶融材料供給は、射出によってスクリューのプランジャー又は前進圧力によってオリフィス（ノズル，スプルー，ゲート）を経て金型内に注入される。 �A 射出成形の方法は型締め、射出、保圧、冷却（固化）、型開き、製品取出しの順序で行なわれ，この成形サイクルが連続的に繰返されることによって，同一製品が量産される。複雑な形状のものでも大量生産が可能である。 �B 射出成形法は，プラスチック成形法の中で最も普遍的な成形法の一つで，古くはニトロセルロース，アセテート樹脂の成形用として使用され，機械装置は金属のダイキャストマシンより発展したものである。なお，現在主として使われているインラインスクリュー型は1950年代の終り頃に西ドイツで開発されたものである。 ▲トップ 射出容量　　Injection quantityn �@ 射出容量には，ノズルより”射出できる樹脂の最大重量”と”成形可能な最大重量”の二つの解釈がある。後者の方がより現実的といえるが，諸条件に係わる基準かないため単なる目安にすぎない。　したがって，前者のようにノズルよりの空射ち（Purge）で測定する米国のSPI規格のような考え方が現実的といえる。 �A 一般的に射出成形機の射出容量を示す能力表示は，ＧＰポリスチレンをベースにその重量（比重１．０５）で示されており，単位としては，オンス〔ＯＺ〕が用いられている。なお，１０Ｚは２８．４ｇである。 ▲トップ 射出率　　Injection rate �@ 射出成形機において，単位時間当たりの成形材料の理論的射出量をいい，プランジャーの断面積とその前進速度との積（c�u/S）で示す。 ▲トップ シャットオフノズル　　Shuft-off nozzle �@ 射出成形用プランジャーが後退した後，ノズルから溶融樹脂が漏洩（ろうえい）することを防ぐため用いるバルブノズルの一種。 �A 内装又は外装したバルブスピンドルによってノズルの開閉を行なう。 �B 特に，発泡成形の場合に用いられる。 ▲トップ 焼結　　Sintering �@ 粉末を加熱し完全には溶融させないで塊状にすることをいう。例えば，ポリテトラフロロエチレンの予備成形品をその融点以上に一定時間保ち，各粒子が融着して強固な結合体となることをいう。 ▲トップ シルクスクリーン印刷　　Silk-screen printing �@ 孔版印刷に属する印刷方法の一種。 �A 模様を切抜いた紙を繊維又は金属スクリーンに張って固定し，上にインキをのせ，ヘラでインキを塗布し，網目を通して印刷される。 �B 平面及び曲面の印刷が可能であり，コンテナ，コップ，ボトルの側面印刷などに用いられる。 ▲トップ シルバー　　Silver streak �@ 透明プラスチックの表面又は内部に現れる銀色のすじをいう。 �A 原因は，材料内の揮発成分（主に水分），空気の巻き込みが考えられる。 ▲トップ 真空蒸着　　Vacuum metallizing �@ プラスチック，ガラス，陶磁器などで作られた物体（被蒸着物）を高真空（10-4〜10-5mmHg)室内に置き，同じ室内でアルミなどの金属を熱して蒸発させると金属の蒸発は放射状に飛散して被蒸着物の表面に付着し，金属の薄膜を形成する。この方法を”真空蒸着”と呼ぶ。 ▲トップ 真空成形　　Vacuum forming �@ 熱成形法のうち，最も広く行われている方法で，シートの型の上にクランプしたまま加熱軟化させ，型とシートの間隙を真空にして，シートを型に密着させて成形し，冷却真空をきって成形品を取り出す方法である。 �A 成形品例としては，看板，ドーム，コップ等。 ▲トップ スウェル �@ パリソンがダイから出たとたんに，パリソンの径が太くなる現象をいう。 �A これは引伸ばされた高分子溶融体が元の状態に戻ろうとして起る現象である。 〈解説〉 溶融樹脂がダイを通過する際に，せん断力を受けて延伸されたものが大気中に押出されて緩和することにより，たて方向に縮むことが断面積を増すことに作用して，パリソンの直径が増す現象という。 ▲トップ スクラップリターン　　Scrap return �@ 熱可塑性プラスチックの射出成形，押出し，ブロー成形などで発生した成形不良品，あるいは，ランナ，スプール，パリソンなどのスクラップを破砕ないし粉砕した再生材料を，未成形加工材料、又は，コンパウンドに適当量配合して再使用することをいう。 ▲トップ スクリュ　Screw �@ らせん状の溝を切った鋼鉄製の棒状のもので，押出機のバレル内に設けられ，材料の輪送，可塑化，混線などの機能をもつ，押出機の心臓ともいうぺき部品である。スクリュの外径はバレルの内径とほぼ等しく（クリアランスは通常0.1〜0.15ｍｍ)、この外径によって押出機のサイズを表わす習慣になっている。これは最大押出能力がスクリュ外径によってほぼ決定されるためである。 �A スクリュは一般にいって全長にわたって一定ピッチでネジが切ってあり，根元のネジ溝の深い部分を供給部，中間の溝深さの漸減している部分を圧縮部，先端の溝の深さ一定の部分を計量部と呼び，それぞれの材料供給，材料の可塑化の促進と押出圧の蓄積，溶融材料の混練と定速押出しの役割りを果すように設計されてある。 �B 単軸押出機は１本のスクリュを有するのみであるが，２本あるいは３本以上のスクリュを有する多軸押出機もある。 ▲トップ スクリーン　　Screen �@ 押出機とダイの間に挿入される”金網”でブレーカープレートに付設される。混入する異物の除去，バレル内部圧力の増加，混練助長などの目的に使用される。強度，防食の必要からステンレス製がよく用いられる。 �A 細かさの表示にはメッシュ（１インチ四方＜25.4mmの長さにおける孔数＞）が一般的で，20〜200メッシュ程度のものか単数又は複数で使用される。 �B 粉体をふるい分けるためのふるい網の意味もある。 ▲トップ スクリーンパック　　Screen pack �@ 溶融材料の異物と炉過（ろか）し，かつバレル内の背圧を高めるために押出機の先端に設ける金網のことで，普通は鋼製の20〜120メッシュの網を数枚重ねている。支持具としてはブレーカプレートが利用される。 ▲トップ ストラクチュアルフォーム　　Structural foam �@ 熱可塑性樹脂に化学発泡剤を加えるか又は高圧ガスを吹込みながら，射出成形することにより，気泡をもつ厚肉の成形品を得る。 �A 低圧法，高圧法，サンドイッチ成形法などがある。 �B 剛性が高い構造体(Structure)を形成できることから生まれた呼び名である。 ▲トップ ストランド　　Strand �@ 本来，繊維を集束したものをいうが，通常ペレットを製造するとき，押出機からウドン状に押し出された樹脂をいう。 ▲トップ スパイダーマーク　　Spider mark �@ ストレートダイによるパイプの押出成形フィルムのインフレーション成形，あるいは中空成形において，パイプ，フィルムあるいはパリソンの軸方向と平行に現れる数本のウエルドラインをいう。 �A スパイダー(Spider)とは，昆虫の“くも”のことで，内側のダイスをくもが手を延ばすように支えていることから名付けられている。 �@ 構造が簡単で押出量が多く出る反面，スパイダーマークが発生し，製品の精度と強度に劣るので，最近は使用されることが少なくなって来ている。 ▲トップ スパイラルフロー　　Spiral flow �@ 熱可塑性樹脂の流動性を示す実用的な流れの一種である。 �A 射出成形用金型にらせん状の溝（半円形など任意の断面）を設け，実際に射出成形した結果，溶融樹脂の流れ込む溝内長さによって流動性の良否が判定される。これによる試験をスパイラルフロー試験（テスト）と呼んでいる。 ▲トップ スパッターリング　　Sputtering �@ 真空蒸着法の一種である。 �A 真空又は窒素，アルゴンなどの低圧ガス中で放電を行なう際に，陽イオン化した気体分子が陰極に高速で衝突することにより，陰極を構成する物質から負に帯電した金属粒子が飛散蒸発して金属イオンとなり，その空間に所在するプラスチック成形品などの表面に金属を折出付着させて，薄い被膜を形成させる方法をいう。 ▲トップ スプルーとスプルーロックピン　　Sprue & Sprue rock pin Ａ スプルー 成形材料を射出成形機ノズルから金型内ランナまで導く通路(Sprue:湯注口） Ｂ スプルーロックピン �@製品をキャビティ（固定側板）から抜き取るためのピン �Aコールドスラッグを留める役目を持合わせている。 ▲トップ 成形収縮　　Mold shrinkage �@ 成形品の寸法が成形後金型の寸法よりも小さくなることを”成形収縮”といい，線方向の収縮の割合を成形収縮率又は単に収縮率という。 �A この現象は樹脂の密度変化によるもので熱可塑性樹脂と熱硬化性樹脂とではその様相がかなり異なっているが，一般に金型温度が高いほど，射出圧力が小さいほど（射出成形），加圧時間が短いほど（圧縮成形），成形収縮率が大きく，また成形時の樹脂の流れ方，成形後の冷却の仕方なとも影響する。 �B 通常，成形品の寸法は離型後24時間を経た寸法を測定して実用上の収縮とみなして差支えない。プラスチックの成形収縮率はその種顛にもよるが，通常0.1〜1％程度である。>通常，成形品の寸法は離型後24時間を経た寸法を測定して実用上の収縮とみなして差支えない。プラスチックの成形収縮率はその種顛にもよるが，通常0.1〜1％程度である。 〈参考〉 　成形収縮率＝(a-b)/a 　　a：常温における金型寸法 　　b：常温における成形品寸法 ▲トップ セルカプロセス　　Celka process �@ プラスチックの低発泡による合成木材製造法の一種。 �A 仏・ユージンクールマン社が開発した技術で，押出成形の手法で低発泡プラスチックが連続的に得られる特徴を持っている。 �B 製品の特色として特殊なダイ構造より得られる製品表面の硬さ，平滑性及び寸法精度の優秀さがあげられ，内部コア部分の比重が低く，表面部分が高くなっている。 ▲トップ Copyright (C)2009-2013 SHOEI-CHEM CO.,LTD All Rights Reserved.